Universidad e innovación

Investigadores de la UPCT desarrollaron durante el confinamiento de hace un año procesos para fabricar el material sanitario que se agotó al inicio de la pandemia

Ingeniería de guerra en tiempos de pandemia

 

Investigadores de la UPCT desarrollaron durante el confinamiento de hace un año procesos para fabricar el material sanitario que se agotó al inicio de la pandemia 

 

12.mar.2021.- El 13 de marzo de 2020 los campus de la UPCT, al igual que los del resto de universidades, quedaron vacíos ante la declaración de estado de alarma por la pandemia de Covid-19. Pero al mismo tiempo que se apagaban las luces de las aulas se despertó el ingenio de los investigadores de la Politécnica, que se volcaron para contrarrestar la falta de material sanitario con el que hacer frente a la pandemia. Un año después, están validando varios dispositivos y un laboratorio de acreditación de productos sanitarios con el que dar respuesta a futuras crisis de desabastecimiento. 

 

La primera respuesta de la comunidad universitaria fue poner su conocimiento y voluntad al servicio del primer frente de la batalla contra el virus: el personal sanitario, para quienes se fabricaron miles de viseras protectoras utilizando impresoras 3D. Hasta hubo quien se puso a confeccionar batas rudimentarias cuando faltaba de todo en los hospitales. Los investigadores no tardaron en involucrarse en proyectos nacionales e internacionales para dar respuesta a las múltiples carencias que destapó el coronavirus.

 

Respirador de emergencia

Los respiradores están entre los equipamientos sanitarios que han resultado vitales este año y cuya escasez fue más dramática al inicio de la crisis. Para solventarlo, el University College de Londres (UCL), en conjunción con técnicos del equipo de Fórmula 1 de Mercedes, rediseñó un dispositivo cuya patente había quedado libre para que fuera posible fabricarlo con las tecnologías actuales disponibles. En Reino Unido se fabricaron más de 10.000 y los diseños se facilitaron a más de un centenar de países para que replicaran el proceso. Sólo en una veintena lograron completar el proceso de ingeniería necesario para fabricar este dispositivo de asistencia respiratoria. La UPCT lo logró, encontrando fábricas nacionales que pudieran fabricar las distintas piezas en pleno confinamiento, con las fronteras cerradas y las cadenas internacionales de suministro colapsadas.

“Fue un proceso de reingeniería propio de tiempos de guerra”, resume el profesor Joaquín Roca González, quien recientemente se ha reunido con los responsables del proyecto de respirador UCL-Ventura, incluido el catedrático Tim Baker, condecorado por esta labor como miembro de la Excelentísima Orden del Imperio Británico, interesados en conocer cómo resolvió este reto la UPCT.

“Una vez firmado el acuerdo de licencia, pusimos a disposición del FREMM la puesta a punto del proceso de industrialización del dispositivo, finalmente fabricado por Tecsumaga, una empresa especializada en el mecanizado de precisión con sede en Cartagena. El tubo hipodérmico necesario para la elaboración de los inyectores lo obtuvimos gracias a la colaboración de Becton Dickinson, fabricante de jeringuillas con fábrica en Huesca. Para la fabricación de los silenciadores del flujo de oxígeno se recurrió a Manufacturas Cusell, una empresa de Barcelona especializada en la fabricación de arandelas y juntas para el sector aeronáutico. Finalmente, para la lubricación de los elementos en contacto con el oxígeno puro se recurrió al lubricante empleado en los equipos de buceo técnico”, rememora el investigador de la Politécnica. El dispositivo, puesto a disposición del Servicio Murciano de Salud, se encuentra en condiciones de ser fabricado a gran escala en caso de ser necesario.

Ventilación y PCR

En paralelo, la UPCT, con la colaboración de Primafrio, puso en marcha el ‘Tubuladora segura para ventilación no invasiva en pacientes afectados por COVID-19’, atendiendo a las necesidades expresadas por el SMS de contar con dispositivos para el tratamiento de oxigenoterapia de pacientes en los primeros estadios de la enfermedad.

Entre los problemas detectados para la aplicación de los dispositivos existentes en pacientes afectados por Covid-19, el más preocupante es el de la propagación del virus a través del aerosol que se produce en la fase espiratoria del ciclo respiratorio. Con el fin de resolver este problema, los investigadores de la UPCT han propuesto el uso de máscaras faciales completas. El  prototipo se ha confeccionado mediante impresión SLA, empleando una resina con biocompatibilidad certificada, y está en proceso de ser validado por la Agencia Española del Medicamento y Productos Sanitarios.

En la misma fase de validación está el hisopo de impresión 3D para realizar test PRC que investigadores de la UPCT desarrollaron ante la rotura de stock de este producto que se sufrió cuando comenzaron a realizarse masivamente estas pruebas para detectar el coronavirus. “En contacto con el laboratorio de microbiología del Hospital Morales Meseguer realizamos el diseño de un hisopo robusto, eficaz arrastrando células y no muy incómodo para el paciente”, explica la investigadora Lola Ojados, “y con ayuda de la Autoridad Portuaria de Cartagena adquirimos una máquina de esterolitografía láser para imprimir con resina biocompatible con productos sanitarios”, añade.

Con el fin de agilizar los procesos burocráticos de validación de futuros desarrollos de ingeniería biomédica, la UPCT está también desarrollando un protocolo para tener reconocido un laboratorio de acreditación de productos sanitarios.

Además, la UPCT ha puesto sus laboratorios de genética a disposición de las empresas para realizar test PCR y está desarrollando investigaciones para crear un dispositivo portátil de bajo coste para detectar en minutos el Covid-19 y para localizar sus síntomas en radiografías de tórax y tomografías.

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